Ultraschallschmierung

Wie bereits in unserem früheren Blogeintrag erwähnt, ist eine vorbildliche Schmierung von Maschinenelementen essentiell für die Verlängerung der Lebensdauer derselbigen. In diesem Blogeintrag soll nun speziell auf die vorbildliche Schmierung von Lagern mit Schmierfett mittels Ultraschall eingegangen werden.

 

Genauso wie die bereits angesprochene unzureichende Schmierung von Maschinenkomponenten hat eine Schmierung mit übermäßig viel Schmierstoff negative Auswirkungen auf die Lebensdauer der Lager. Wie kann also sichergestellt werden, dass ein Lager mit genau der richtigen Menge Schmierstoff versorgt wird?

 

 

Als Anlagen-/Maschinenbetreiber verlässt man sich auf die Angaben des Maschinenherstellers, in der Wartungsanleitung der Maschine oder auf Angaben auf der Maschine selber. Diese können aber die komplexen sich ständig ändernden Betriebsbedingungen der Maschine im Einsatz nicht abbilden.

 

Anhand von Tabellen, die vom Lagerhersteller zur Verfügung gestellt werden, kann man das richtige Schmierintervall, sowie die notwendige Schmierstoffmenge ermitteln. Diese Ermittlung ist jedoch äußerst komplex und hängt von vielen Faktoren ab, die nicht immer konstant sind.

Der Schmiermittelverbrauch von Lagern hängt zum Beispiel ab von:

  • Lagergeometrie
  •  Lagertemperatur
  •  Betriebsdrehzahl
  •  Auf das Lager wirkende Kraft (Antriebsseite und Abtriebsseite eines Motors müssten somit unterschiedliche Schmiermittelverbräuche aufweisen)
  • Schmiermittel

    

Die Erstellung einer vorbildlichen Schmierroutine, die jedes Lager mit Hilfe der Lagerherstellertabellen individuell betrachtet hat, ist sehr aufwendig und findet in der Praxis nicht statt.

 

Es existiert jedoch die Möglichkeit, den realen Schmiermittelbedarf eines Lagers schnell und zuverlässig zu ermitteln. Mit Hilfe von Ultraschallschmierung ist es möglich, ein Lager mit genau der Menge Schmierstoff zu versorgen, die es benötigt. Vor Schmierbeginn wird der Schalldruckpegel im Lager gemessen und während des Schmiervorgangs kontinuierlich überwacht. Anhand dieser Messwerte lässt sich die für das Lager richtige Menge Schmiermittel ermitteln. Des Weiteren lässt sich auch ein eine grobe Aussage über den Zustand des Lagers treffen.

 

Erfolgen weitere Ultraschallschmiervorgänge in einem definierten Schmierintervall, kann man den genauen Schmierstoffverbrauch errechnen und gegebenenfalls auch das gewählte Schmierintervall verlängern oder verkürzen. Diese Werte können dann in einen klassischen Schmierplan übernommen werden und der Anlagen-/Maschinenbetreiber kann sich sicher sein, dass seine Lager weder unterfettet noch überfettet werden. In regelmäßigen Abständen ist es notwendig, zu überprüfen ob die gewählten Mengen und Intervalle noch richtig sind oder ob sich die Betriebsbedingungen verändert haben und der Plan erneut angepasst werden muss.

 

Auch für die richtige Einstellung kontinuierlicher Fettzufuhr durch automatische Schmierstoffgeber, die oftmals an schlecht zugänglichen Stellen zum Einsatz kommen, ist es unabdingbar den realen Schmiermittelverbrauch der Lager zu kennen und so eine Unter-/Überfettung des Lagers zu vermeiden.

Moderne Ultraschallmessgeräte, die speziell für die Lagerschmierung entwickelt wurden, leiten den Anwender durch den Schmierprozess und zeichnen alle Messdaten auf. Auf Ihnen lassen sich Routen konfigurieren, damit kein Schmierpunkt bei der Überprüfung vergessen wird. Sie geben dem Benutzer außerdem ein direktes visuelles Feedback über den Zustand des Lagers nach Beendigung des Schmiervorgangs. So lassen sich Lager identifizieren die auffällig sind und im Anschluss mittels Schwingungsanalyse genauer betrachtet werden sollten, um einem Ausfall zuvorzukommen.

 

Dienstleistung

 

 

I-Care bietet die Überprüfung bestehender Schmierpläne von Lagern auf Ihre Richtigkeit mittels Ultraschall, sowie den Vertrieb und die Schulung an geeigneten Geräten an. Unsere Mitarbeiter für Anlagenschmierung verfügen ebenfalls über die nötige Technik sowie die erforderlichen Schulungen um Schmieraufträge bei Kunden durchzuführen.