Verschwendung in der Industrie

Werden Mittel nicht effizient genutzt, so kommt es auch in Unternehmen zu vermeidbaren Verlusten. Im Rahmen des Toyota-Produktions­systems wurden von Taiichi Ohno 7 Arten industrieller Verschwendung definiert (vgl. Abbildung) [1].

Die 7 klassischen Verschwendungsarten nach Ohno [1]
Die 7 klassischen Verschwendungsarten nach Ohno [1]

Auch ungeplante Produktions­ausfälle, denen mit vorbeugenden Maßnahmen des Total Productive Maintenance (TPM) begegnet werden kann, können als Verschwendung angesehen werden. Daneben wird beispielsweise die Entwicklung von Produkten, die vom Markt nicht nachgefragt werden [2] und ungenutzte Kreativität der Mitarbeiter genannt [3].

 

Verschwendungsfreie Abläufe werden auch „schlank“ genannt. Der geläufige dazu passende englisch­sprachige Begriff „Lean Management“ bezeichnet die systematische Vermeidung von Verschwendung. Auch unter dem japanischen Begriff „Kaizen“ (Wandel zum Besseren) ist Verschwendung vermeiden ein Ziel (vgl. Kontinuierlicher Verbesserungsprozess).

Die klassischen Verschwendungsarten

Alle von Ohno definierten Arten der Verschwendung sind in produzierenden Unternehmen zu finden [4].

 

Überproduktion ist eine häufig anzutreffende Verschwendungsart. Diese entsteht aus dem Bestreben Maschinen auszulasten und mit großen Losgrößen möglichst günstig zu produzieren. Auch falsche Einschätzung der Nachfrage kann zu Überproduktion führen. Neben einem erhöhten Mehraufwand an Energie, Rohstoffen, Arbeitskraft, Maschinennutzung und ggf. Entsorgungskosten entstehen Nebenwirkungen wie erhöhter Logistikaufwand mit Lagerbedarf.

 

Der eben genannte Lagerbedarf fällt unter die Verschwendungsart zu hoher Bestände. Neben Ausgangslagern gehört hier aber insbesondere die Bevorratung von Produktionsmitteln, Halbzeugen und Ersatzteilen darunter. Hoher Lagerbestand verursacht nicht nur direkte Lagerkosten durch Räumlichkeiten und Lagerverwaltung: Kapital liegt in gebundener Form in den Lagern, veraltet dort und verursacht Transportkosten.

 

Überflüssige Transportwege entstehen durch ungünstige Anlagenanordnung und/oder Mehrfachhandhabung.

Je nach Größe einer Produktionsanlage sind hierbei umfangreiche Optimierungen kaum möglich.

 

Unnötige Arbeitswege entstehen ebenfalls aus ungünstiger Anordnung, diesmal weniger zwischen den Anlagen selbst als zwischen den jeweiligen Arbeitsplätzen und den Anlagen. Verbesserungen sind hier einfacher möglich als bei den oben genannten Transportwegen.

 

Wartezeiten beziehen sich sowohl auf Mitarbeiter, die beispielsweise auf Material warten oder bei ungeplanten Stillständen zu Tatenlosigkeit verurteilt werden, und sie beziehen sich auf Materialflüsse, in denen Verzögerungen auftreten. Die Gründe liegen in mangelnder Abstimmung.

 

Mangelhafte Methoden, ungeeignetes Werkzeug, ungünstige Konstruktionen und schlechte Arbeitsplanung wird im Feld Arbeitsprozesse erfasst. Typischerweise liegt hier hohes Potential verborgen.

 

Nacharbeit und Ausschuss verursachen insbesondere dann hohe Kosten, wenn Fehler häufig auftreten und grundlegender Art sind, so dass Arbeitsschritte wiederholt werden müssen. Auch Fehler, die erst vom Endkunden reklamiert werden verursachen zusätzliche Kosten durch die nötig werdende Abwicklung. Das Renommee leidet zusätzlich darunter.

Optimierung

Es ist unrealistisch zu glauben, Verschwendung könne dauerhaft völlig eliminiert werden. Dennoch kann an dieser Zielrichtung gearbeitet werden. Bekannteste Konzepte dafür sind Lean Management und Total Quality Management (TQM). Für die Instandhaltung relevant ist insbesondere Total Productive Maintenance (TPM).

Es gibt häufig entgegenstehende Interessen, die abgewogen werden wollen: So fallen etwa unter Instandhaltungsgesichtspunkten vorgehaltene Ersatzteile unter die Verschwendungsart Bedarf. Kommt es zu einem ungeplanten Stillstand und ist kein Ersatzteil vorrätig, so entsteht Wartezeit. Nur wenn es möglich ist, die Ausfallwahrscheinlichkeit auf 0 zu reduzieren, wird Verschwendung effektiv vermieden.

Nun ist eine Ausfallwahrscheinlichkeit von 0 auch bei Kombination verschiedenster geplanter und vorausschauender Instandhaltungsmethoden technisch nicht möglich. Je nach Optimierungsumfang und ermitteltem Potential kann eine Kritizitätsanalyse, ggf. gefolgt von einer FMEA durchgeführt werden, um eine betriebswirtschaftlich optimierte Strategie für die Anlage zu erhalten.

Beratungsleistungen

I-Care ist europäischer Marktführer für spezialisierte Dienstleistungen rund um moderne Instandhaltung. Das Leistungsangebot umfasst unter anderem auch strategische Optimierungen und Dienste zur zustandsorientierten und vorausschauenden Instandhaltung.

[1] Ohno, Taiichi.: Das Toyota-Produktionssystem. Campus Frankfurt am Main : 1993.

[2] Womack, J., Jones, D.: Lean Thinking. Campus Frankfurt : 2004.

[3] Pfeifer, T. ; Schmitt, R. (Hrsg.): Masing Handbuch Qualitätsmanagement. 6. Aufl. : Carl Hanser, 2014 
[4] Koch, Susanne: Einführung in das Management von Geschäftsprozessen - Six Sigma, Kaizen und TQM. Berlin, Heidelberg : Springer, 2011
[5] Schuh, Günther: Lean Innovation. Berlin, Heidelberg : Springer Berlin Heidelberg, 2013.