Autonome Instandhaltung

Autonome Instandhaltung bildet eine Säule in Total Productive Maintenace (TPM). Ihre Bedeutung ist im japanischen TPM-Modell grundlegend, während ihr in Europa und insbesondere Nordamerika eine etwas weniger bedeutende Rolle zugeschrieben wird. Gleichwohl ist ein erfolgreiche Umsetzung einer Form von autonomer Instandhaltung wesentlich – und letztlich entscheidend – für erfolgreiches TPM. [1]

Unterschiede zur klassischen Instandhaltung

Bei ungeplanten Ausfällen wird normalerweise die Instandhaltung informiert, deren Mitarbeiter die Störung beheben. Durch diese Arbeitsteilung entsteht eine Trennung der Verantwortungsbereiche, die dazu führt, dass Maschinenführer, bzw. die produzierenden Mitarbeiter, sich nur sehr eingeschränkt für den Maschinenzustand verantwortlich fühlen. Dadurch leidet im Endeffekt die Anlageneffektivität. [2]

Autonome Instandhaltung hat 2 konkrete Ziele: [2]

  • Die Identifikation und das Wissen der Mitarbeiter zu "ihren" Anlagen steigern.
  • Instandhaltungsmaßnahmen effizient aufzuteilen.

Dadurch wird mittel- bis langfristig einiges Potential erschlossen: [1, 2]

  • Ungeplante Stillstände werden reduziert, da regelmäßige Überprüfungen durch das Personal Schwachstellen aufdecken können, bevor es zum Stillstand kommt (vgl. auch Kontinuierlicher Verbesserungsprozess).
  • Instandhaltungskosten werden verringert, da sowohl Arbeitswege von gerufenem Personal sowie Wartezeiten durch ungeplante Stillstände (vgl. Verschwendung) reduziert werden können.
  • Ungeplante Stillstände können tendenziell schneller behoben werden, da die Kenntnisse der Mitarbeiter über ihre Anlage durch autonome Instandhaltung steigen.
  • Durch mehr Kenntnisse über – und mehr Verantwortungsgefühl für – ihre Anlage steigt die Motivation der Mitarbeiter.

Der Weg zur autonomen Instandhaltung

Obwohl sich positive Effekte der autonomen Instandhaltung bereits nach kurzer Zeit bemerkbar machen, ist die Einführung nicht einfach. Die Änderungen stoßen häufig auf Widerstände, bei denen oft die existentielle Bedrohung eines möglichen Arbeitsplatzverlustes mitschwingt. Es ist ungeheuer wichtig, dass die positive Perspektive als Wettbewerbsvorteil und damit Existenzsicherung dargestellt werden können, und die Mitarbeiter so von der Einführung des Konzepts der autonomen Instandhaltung überzeugt werden.

Unterstützt wird dieses Werben durch Schulungen. Diese sind unerlässlich [1] und müssen auf die konkreten Anforderungen von Instandhaltung und Produktion abgestimmt sein. Auch sollten indirekt involvierte Bereiche, wie die Entwicklung oder die Personalabteilung eingebunden werden. Für die konkrete Durchführung der Schulungen gibt es verschiedene Beispiele zur Nutzung internen Personals, zur (in der Regel teureren) Einbindung von Hochschulen, spezialisierten Dienstleistern oder auch von Mitarbeitern, die vor kurzem in Ruhestand gegangen sind. [1]

Die Schulungen erstrecken sich fortwährend über einen längeren Zeitraum. In diesem Zeitraum wird autonome Instandhaltung schrittweise umgesetzt. Verbreitet sind dazu 7 Schritte:

Schritte Grundreinigung, Verschmutzungsquellen und Zugänglichkeit, Vorläufige Standards, Qualifizierung, Beginn der autonomen Instandhaltung, Organisation und Optimierung, Autonome Instandhaltung. Ziel Grundniveau steigern, stabilisieren, Weiterverbessern
Einführung autonomer Instandhaltung in 7 Schritten [nach 2 und 3]

Zu Beginn werden schnelle Fortschritte, auf allerdings noch geringem Niveau, angestrebt.

Dieses kann in einem ersten Schritt einer Grundreinigung geschehen. Dazu wird während einer sorgfältigen Reinigung die Anlage untersucht und Mängel gekennzeichnet. Dieser 1. Schritt bildet die Basis, auf der im nächsten Schritt Verschmutzungs­quellen gesucht und abgestellt werden können. Auch erschwert zugängliche Stellen werden nun verbessert.

Die gemachten Erfahrungen fließen in Schritt 3 in die Definition vorläufiger Standard­abläufe hinsichtlich Reinigungsarbeiten und Nachschmierungen. Erweitert können auch weitere Instandhaltungsarbeiten einbezogen werden. Damit beginnt gleichzeitig die Stabilisierung des bereits verbesserten Anlagen­zustands.

Mit verstärkter Schulungsaktivität wird im folgenden Schritt das Verständnis der Mitarbeiter für ihre Anlagen gefördert. Neben dem funktionalen Zusammenspiel der Anlagenkomponenten ist hier in vielen Fällen sinnvoll auf die Bedeutung der Schmierung bei geschmierten Maschinenelementen hinzuweisen. Der genaue Umfang von Schulungen sollte auch hier in Abstimmung von Instandhaltung und Produktion erfolgen.

In Schritt 5 "Beginn der autonomen Instandhaltung" werden die oben festgelegten vorläufigen Standards überarbeitet, erweitert und bereits existierende Instandhaltungsplänen integriert. Damit wird ab hier Mehraufwand vermieden. Unter "Organisation und Optimierung" sind die Verbesserung von Rahmenbedingungen zusammengefasst. Dies beinhaltet etwa die Verbesserung von Dokumentationen (ggf. auch deren Verschlankung), ein verbesserte Durchsetzung von Standards, bessere visuelle Kennzeichnungen, eindeutige und gut angepasste Lagerplätze, funktionierende Messgeräte, Standardisierung von Prozessparametern und deren Überwachung, ...

Mit dem abschließenden Schritt 7 werden keine neuen Maßnahmen ergriffen, sondern die nun weiterqualifizierten Mitarbeiter wenden die neu geschaffene Struktur systematisch an. Dies führt zu letztlich zu einem kontinuierlichen Verbesserungsprozess, bei dem Schwachpunkte meist in einem frühen Stadium erkannt werden und abgestellt werden können. Die Steigerung der Anlagenverfügbarkeit resultiert. [2, 3]

 

Dienstleistungsangebot

I-Care ist europäischer Marktführer für spezialisierte Dienstleistungen rund um moderne Instandhaltung. Die Einführung autonomer Instandhaltung kann vielfältig unterstützt werden. Neben der Überprüfung durch Audits zu verschiedenen Einführungszeitpunkten sind auch konkrete Hilfestellungen zur Klärung von Einzelfragen oder als Schnittstellenfunktion für die abteilungsübergreifende Zusammenarbeit möglich.

[1] Hartmann, Edward H. ; Beese, D. (Übers.): TPM. Effiziente Instandhaltung und Maschinenmanagement. 4. Aufl. München : Vahlen, 2013
[2] Pfeifer, T. ; Schmitt, R. (Hrsg.): Masing Handbuch Qualitätsmanagement. 6. Aufl. : Carl Hanser, 2014
[3] Matyas, Kurt ; Brunner, F. J. (Hrsg.): Instandhaltungslogistik, Praxisreihe Qualitätswissen. 5. Aufl. München Wien : Carl Hanser, 2013